产品详细
本发明涉及陶粒砂制备工艺技术领域，具体涉及一种高强度高效率制备陶粒砂的工艺。
陶粒是一种人造轻骨料，外壳坚硬，内部具有微多孔陶质粒状物，它拥有非常良好的保温隔热性，耐火性优异，表面有一层隔水保气的釉层，吸水率低，抗渗抗震性好，抗冻性能和耐久性能好，具备优秀能力的物理、化学和水力特性。为了改善上述加气混凝土的缺点，一些厂家向加气混凝土中添加陶粒，不仅增强了混凝土的骨架结构，且能有效地保持加气混凝土的优势，克服其质量通病，充分的发挥出高强度特性，降低了能源的消耗。但是，由于陶粒是一种中空的轻质骨料，在搅拌过程中，由于料浆的比重大，陶粒容易上浮，造成分布不均匀，形成产品缺陷，另一方面，由于陶粒骨料的自身强度较低，搅拌过程中易产生破损，这不仅增加了陶粒的自身吸水率，而且还降低了产品保温性能。
目前现有陶粒的制备工艺中，主要是以粘土、页岩、粉煤灰、煤矿剥离物、黄土、污泥等为主要的组成原材料制成。由于开挖粘土、页岩、黄土、污泥等，会造成水土流失，环境污染，破坏生态平衡，因此，不适宜推广应用。另一方面，化工企业剩余的工业废料和矿渣，例如铝厂废渣或硫酸铝厂废渣，以及煤矸石和粉煤灰等，不能得到一定效果处理和资源回收利用。
本发明针对现有陶粒制备工艺中原料成本高，容易破坏环境等问题，提供一种能够给大家提供陶粒强度的陶粒制备工艺。
为解决上述技术问题，采取如下技术方案：一种高强度陶粒砂制备工艺，包括如下步骤。
（1）原料制备：按重量份计选取如下成分进行干燥和破碎，铝矾土生料90份，重晶石2-8份，明矾0.3-1.0份，氧化铁3-6份，锰矿石粉1-3份，锆英砂0.2-0.5份，氧化钡1-4份，分别磨成细粉过300目筛选后混合搅拌形成初级搅拌料。
（2）将初级搅拌料利用5%水量雾化，并添加0.2～0.5%水溶性粘结剂，在摇晃筛上快速形成均匀粗粒，粒度200目为准；所述摇晃筛包括底座和筛体，以及驱动机构：底座通过驱动旋转机构安装有转动架，在转动架上部的一侧设置支座，支座上端铰接在筛体底部；在转动架上部的另一端固定有竖向的导向套，在该导向套内匹配套装有推拉杆，推拉杆的上端铰接在筛体底部；在所述活动架上还安装有摆动电机，该摆动电机的转轴上安装有偏心轴转盘，在该偏心轴转盘上的偏心位置固定有偏心轴，所述推拉杆的下端与一个摆杆铰接，摆杆的下端铰接在偏心轴上。
（3）先配制重量百分比为0.1％～o.5％的甲基硅醇钠溶液，然后加入重量百分比为10％～30％的硅酸盐水泥，配制成浸渍液。
（4）将步骤（2）粗粒浸没于浸渍液池中保持1～2秒后取出，将浸渍后的粗粒加入制粒机中进行次级搅拌，并持续添加初级搅拌料的同时，持续补充添加粘土粉共10-20份和锌粉共2-5份，利用5%水量雾化，并添加0.1～0.5%水溶性粘结剂，持续搅拌直至粒度增大至10～30目的次级半成品。
（5）停止加粉并停止雾化水和水溶性粘结剂补充，持续加入锌粉1-2份搅拌30分钟后停止加锌，继续搅拌搅拌3～5小时，制成圆粒半成品胚体。
（7）烧制：将半成品胚体入窑后，在窑头位置先以20～30℃/分钟加热至300～500℃，保持10～30分钟进行脱碳过程；再提升窑头温度以10～20℃/分钟加热至1300-1400℃，窑尾温度300-350℃，保温90分钟以上进行保质过程。
进一步地，所述初级搅拌料按重量份计选取如下成分进行干燥和破碎，铝矾土生料90份，重晶石4-6份，明矾0.5-0.8份，氧化铁3-5份，锰矿石粉2-3份，锆英砂0.3-0.5份，氧化钡2-4份。
在所述筛体内侧横向设置有滤网，位于滤网上侧的区域为合格坯料筛选室，位于滤网下侧的区域为碎料收集室，筛选室和收集室的一侧分别设置有坯料排放口和碎料排放口。
有益效果：本发明精选原料各成分配伍合理，其中采用的锰矿石粉有助于陶粒砂坯料在回转窑高温条件下，促进坯料中所含al2o3和sio2发生反应，对其他各成分进行催化，从而能够形成更多的莫来石相和部分刚玉相，进而实现提高了陶粒支撑剂的耐压强度的目的。
本发明利用摇晃筛首先将原料中少部分先快速成核，节约成核时间，提高成粒效率。其中所使用的摇晃筛能够保持筛体内分料和微小核在转动的过程，还具有上下颠簸摇晃的作用，通过旋转作用和摇晃作用组合之后可使筛体周边始终存在一有一侧位置低于周边的区域，而且筛体的周边都一定会出现低位和高位交替的过程，从而非常利于初期成粒的过程。
在烧制过程中，分别采取多次不同程度的烧制工艺，提高烧结强度和性能。从而本发明提高陶粒的密度、强度和憎水性，球粒表面十分光滑，效果很好。
图中标号：1为底座，2为驱动旋转机构，3为转动架，4为摆动电机，5为偏心轴转盘，6为摆杆，7为推拉杆，8为导向套，9为筛体，10为滤网，11为碎料收集室，12为坯料排放口，13为碎料排放口，14为支座。
（1）原料制备：按重量份计选取如下成分进行干燥和破碎，铝矾土生料90份，重晶石2-8份，明矾0.3-1.0份，氧化铁3-6份，锰矿石粉1-3份，锆英砂0.2-0.5份，氧化钡1-4份，分别磨成细粉过300目筛选后混合搅拌形成初级搅拌料。
（2）将初级搅拌料利用5%水量雾化，并添加0.2～0.5%水溶性粘结剂，在摇晃筛上快速形成均匀粗粒，粒度200目为准。
所述摇晃筛包括底座和筛体，以及驱动机构，参见图1所示，底座通过驱动旋转机构安装有转动架，在转动架上部的一侧设置支座，支座上端铰接在筛体底部；在转动架上部的另一端固定有竖向的导向套，在该导向套内匹配套装有推拉杆，推拉杆的上端铰接在筛体底部；在所述活动架上还安装有摆动电机，该摆动电机的转轴上安装有偏心轴转盘，在该偏心轴转盘上的偏心位置固定有偏心轴，所述推拉杆的下端与一个摆杆铰接，摆杆的下端铰接在偏心轴上。
（3）先配制重量百分比为0.1％～o.5％的甲基硅醇钠溶液，然后加入重量百分比为10％～30％的硅酸盐水泥，配制成浸渍液。
（4）将步骤（2）粗粒浸没于浸渍液池中保持1～2秒后取出，将浸渍后的粗粒加入制粒机中进行次级搅拌，并持续添加初级搅拌料的同时，持续补充添加粘土粉共10-20份和锌粉共2-5份，利用5%水量雾化，并添加0.1～0.5%水溶性粘结剂，持续搅拌直至粒度增大至10～30目的次级半成品。
（5）停止加粉并停止雾化水和水溶性粘结剂补充，持续加入锌粉1-2份搅拌30分钟后停止加锌，继续搅拌搅拌3～5小时，制成圆粒半成品胚体。
（7）烧制：将半成品胚体入窑后，在窑头位置先以20～30℃/分钟加热至300～500℃，保持10～30分钟进行脱碳过程；再提升窑头温度以10～20℃/分钟加热至1300-1400℃，窑尾温度300-350℃，保温90分钟以上进行保质过程。
实施例2：在实施例1基础上，涉及的初级搅拌料按重量份计选取如下成分进行干燥和破碎，铝矾土生料90份，重晶石4-6份，明矾0.5-0.8份，氧化铁3-5份，锰矿石粉2-3份，锆英砂0.3-0.5份，氧化钡2-4份。
实施例3：在实施例1基础上，在筛体内侧横向设置有滤网，位于滤网上侧的区域为合格坯料筛选室，位于滤网下侧的区域为碎料收集室，筛选室和收集室的一侧分别设置有坯料排放口和碎料排放口。
实施例4：在实施例1基础上，所述筛体安装在活动架的偏心位置，即筛体的轴向与活动架的旋转轴向不重合。此时，能够明显提高翻转幅度。
1.探索新型氧化还原酶结构-功能关系，电催化反应机制 2.酶电催化导向的酶分子改造 3.纳米材料、生物功能多肽对酶-电极体系的影响4. 生物电化学传感和生物电合成体系的设计与应用。
1.高分子材料的共混与复合 2.涉及材料功能化及结构与性能的研究； 高分子热稳定剂的研发
1. 晶面可控氧化铝、碳基载体及催化剂等高性能、新结构催化材料研究 2. 乙烯环氧化催化剂的研究与开发 3. 低碳不饱和烯烃的选择性氧化催化剂及工业技术开发
1. 加氢精制 2. 选择加氢 3. 加氢脱氧 4. 介孔及介微孔分子筛合成及催化应用